Бережливые технологии на треть увеличили выпуск востребованных авиадеталей на миасском заводе.

Бережливые технологии на треть увеличили выпуск востребованных авиадеталей на миасском заводе.

Научно-производственное объединение «Двигатель» из Миасса – разработчик и производитель компонентов для авиационной, машиностроительной и приборостроительной отраслей – более чем на треть увеличило выпуск продукции. Таких показателей предприятию удалось достичь уже в первые шесть месяцев участия в федеральном проекте «Производительность труда» в составе нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика». Внедрение бережливых технологий под руководством экспертов Регионального центра компетенций (РЦК, создан при Фонде развития промышленности Челябинской области) позволило оптимизировать процесс изготовления востребованных авиадеталей и повысить продуктивность без привлечения дополнительных средств, используя только внутренние резервы компании.
Один из основных видов деятельности НПО «Двигатель» – производство деталей для авиационной промышленности. Доля этого участка в общем объеме выручки составляет 23%. Учитывая важность направления, именно оно и было выбрано в качестве пилотного потока для внедрения инструментов бережливого производства.

Для определения вектора роста производительности эксперты РЦК провели анкетирование сотрудников, которое выявило проблемные места в организации работы и позволило найти причины снижения эффективности процессов. А всесторонний анализ пилотного потока раскрыл его слабые стороны, связанные, прежде всего, с логистикой, оборудованием и персоналом.

Так, проблему излишних запасов заготовок решили, организовав склад для деталей, незадействованных в недельном плане производства. На рабочих местах внедрили систему супермаркетов, когда заготовки после резки передаются на стеллажи соответствующих участков для дальнейшей обработки. Кроме того, оптимизировали перемещения материалов между этапами производства и объемы партий.

Внедрение системы штрихкодирования маршрутных карт позволило вести контроль всех этапов изготовления деталей, вплоть до определения в режиме реального времени их статуса в производстве и скорость прохождения по потоку. Программа работает через приложение, разработанное собственными силами предприятия. Оно установлено на планшетах, размещенных на рабочих местах в офисе и в цехе, и на смартфонах сотрудников.

Анализ потока также показал, что проблемы, связанные с простоем оборудования, возникают из-за поломок и длительных и неорганизованных переналадок. Первую решили с помощью электронного журнала ремонта оборудования. На каждом станке имеется собственный QR-код, по которому в случае неисправности заявка передается главному инженеру. Это сокращает время реакции на обращение до 10 минут и позволяет вести статистику жалоб для дальнейшего анализа. А для процесса переналадки оборудования разработали его стандарт и сменно-суточное задание на станок. В результате время переналадки сократилось вдвое – до 30 минут.

Применение этих и других инструментов позволило увеличить выработку на 33% – с 0,12 до 0,16 шт/чел-час, ускорить выпуск продукции на 91% – с 213 до 19 часов, и уменьшить излишние запасы на 90%.
Обучение персонала – важнейшая часть федпроекта «Производительность труда». Участники рабочей группы из сотрудников НПО «Двигатель» получили теоретические знания по основным программам бережливого производства и на практике закрепили их на «Фабрике процессов». На заводе также подготовлены два сертифицированных тренера, которые займутся обучением остальных сотрудников.

Следующим этапом участия в федпроекте для предприятия станет самостоятельное тиражирование полученных на пилотном потоке знаний и опыта на другие участки производства. Причем эксперты РЦК в течение ближайших двух с половиной лет продолжат оказывать компании консультационную поддержку, что позволит не снижать темп запущенных улучшений.
Источник: автор фото – Эльвира Понащенко, НПО «Двигатель»

#Нацпроект #БережливыеТехнологии #НациональныеПроекты